優れたパイプライン ソリューションのための最先端のチタン T 字型製造を探る-

チタン T 字型は、パイプライン システムの重要なコンポーネントとして、石油化学や海洋工学などの業界で広く使用されています。チタンティーの製造プロセスは、製品の性能と信頼性に直接影響します。このガイドでは、材料特性、仕様、品質要件に焦点を当て、 の主要な製造方法を詳しく説明します。-また、プラスチック成形、機械加工、溶接という 3 つの主要な技術の利点と応用シナリオについても説明します。

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• 油圧拡張プロセス

油圧拡張プロセスでは、チタンチューブティーと同じ直径のブランク。油圧プレスを使用して両端に同期した圧力を加えると、高圧流体によって金属が金属に向かって流れます。-分岐管型。この方法は、炭素鋼、ステンレス鋼、チタンなどの材料で作られた標準部品の量産に最適です。材料利用性に優れ、成形精度も良く、生産効率も高いです。

• 熱間プレス成形工程

高温可塑性が比較的低いチタンの場合、ホットプレス プロセスではチューブのブランクを平らにし、穴を開ける前に加熱する必要があります。{0}半径方向の圧縮により、金属がブランチに向かって流れることが促進され、その後、金型が引き伸ばされます。このプロセスでは、亀裂や構造欠陥を避けるために、加熱温度 (通常は再結晶温度以上) と変形速度を正確に制御する必要があります。特に大口径の製造に適しています (DN50以上)

• 充填可能な拡張プロセス

この方法では、非圧縮性媒体（砂やセラミック粒子など）を内部に置きます。チタンチューブブランク。次に、双方向パンチを使用して、金属と充填材料を金型から押し出します。このプロセスにより、チューブ直径の最大 2-3 倍の押し出し高さで内面に機械的損傷が生じないことが保証されます。食品産業や化学産業など、高品質の内面が必要な用途に最適です。

 

• 端径縮小方法

端部直径を縮小する方法では、完成品よりも直径が 15%～30% 大きいチューブ ブランクを使用します。-局所加熱により両端の直径が小さくなり、中央の膨らみが形成されます。次に膨らみに穴を開け、端を回転させて形を整えます。このプロセスは DN50 ～ DN600 の大型サイズに適していますが、プロセスが複雑 (加熱、直径縮小、穴あけ、旋削の 4 つのステップが必要) で、歩留まりが低く、局部的な薄肉化を避けるために肉厚分布を厳密に監視する必要があります。

• 加工方法

この方法では、チタンのロッドまたはプレート少量のバッチを生産するために、切断、鍛造、機械加工 (旋盤や穴あけなど) が行われます。カスタム-サイズのチタン T シャツ。機械加工プロセスでは高い寸法精度 (最大 ±0.1 mm) が得られますが、材料使用率は低くなります (わずか 30% ～ 50%)。小型 (DN25 以下) または不規則な形状に最適です。

等径溶接工程

等径溶接プロセスでは、メイン パイプに穴を開け、サドル状の溝設計を使用して枝をメイン パイプに溶接します。{0}これはフラックス入りワイヤと CO₂ ガスシールド溶接を使用して実現されます。-重要なポイントには、溶接ガンのスイング幅 (通常 3-5mm) を制御すること、多層および多パス溶接を通じて溶接の均一性を確保することが含まれます。このプロセスはカスタムに最適ですチタン製分岐金具-標準サイズ以外のサイズでも溶接部の圧力強度を確認する必要があり、通常は設計圧力の 1.5 倍に耐える必要があります。

 詳細についてはブログをご覧ください:シームレス vs. 溶接チタンパイプ: 知っておくべきこと

• 材料特性

チタンは室温での可塑性が低く、伸び率はわずか 10%-20% です。- DN50 以上の直径のティーの場合は、ホットプレスまたはエンドリダクション法が一般的に使用されます。小型の製品の場合は、冷間押出または機械加工が推奨されます。高温チタン合金（例えば、Ti-6Al-4V)、構造の安定性に対する熱処理の影響を考慮する必要があります。

• 仕様要件

油圧拡張は標準コンポーネントを低単価で大量生産するのに適しており、溶接はカスタムまたは大型 (DN800 以上) のコンポーネントに最適です。ただし、溶接プロセスでは、材料の強度と完全性を維持するために溶接後の熱処理が必要です。-

• 品質グレード

高圧用途（圧力 10 MPa 以上）の場合は、最大 0.9 の溶接係数が得られる塑性加工が推奨されます。{0}低圧用途（圧力 2.5 MPa 以下）の場合、溶接または機械加工の方法が可能ですが、浸透探傷試験（PT）などの非破壊検査を使用して溶接品質を検査する必要があります。-

• 材料の前処理-

加工する前に、チタンパイプ化学組成 (Fe、C 含有量など) および耐食性 (粒界腐食試験など) について厳格な検査を受ける必要があります。材料が次のような基準を満たしていることを確認するASTM B338、GB/T 3625、および ASTM B363製品の品質にとって不可欠です。

• 熱処理

残留応力を除去し、構造強度と耐疲労性を向上させるには、成形後の応力除去焼きなまし（通常は 650 ～ 750 度で 2 時間）が必要です。--

• 非破壊検査-

溶接および成形部品は、亀裂、細孔、またはその他の欠陥がないことを確認するために、100% 浸透探傷試験 (PT) または放射線透過試験 (RT) を受ける必要があります。
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